На главную

Решебник методичек Тарга С.М. 1988, 1989, 1983 и 1982 годов по теоретической механике для студентов-заочников.

Статья по теме: Образования пористости

Предметная область: материаловедение, композиционные материалы, металлы, стали, покрытия, деформации, обработка

Скачать полный текст

Напайку, так же как и пайку, необязательно проводить выше температуры ликвидуса припоя, особенно если учесть возможность образования пористости при кристаллизации паяного шва или напаянного слоя с температурой выше ликвидуса в условиях сильной ликвации. Показательны в этом отношении данные К. И. Ващенко и В. В. Жижченко по напайке оловянных бронз БрОСНЮ-2-3 и БрОСЮ-10 на стали (СтЗ, 40ХВ, 12Х18Н9Т) при температурах напайки не выше чем на 10-—20° С температуры солидуса бронз (860° С). В 1966—1972 гг. опубликован ряд работ, описывающих технологию наращивания припоев системы Ni—Сг—С—В—Si—Fe с температурой плавления в интервале 1100—1200° С на клапаны автомобильных двигателей из аусте-ннтных коррозионно-стойких сталей 45Х14Н14В2М, ХН80ТБЮ и др. [2, 4]. Температура автономного плавления (солидуса) этих припоев ниже температуры солидуса таких сталей. Следовательно, в процессе нанесения припоев на сталь создаются условия для ее контактного, а не автономного плавления, что типично для напайки. Припой при этом в виде колец надевают на клапаны. Для предотвращения интенсивного контактного твердожидкого плавления металла клапанов в контакте с жидким припоем при[6, С.319]

Паяные швы, образующиеся при пайке припоями с испаряющимися компонентами, характерны повышенной пористостью. Для предупреждения образования пористости пайку необходимо вести при режимах, обеспечивающих сохранение летучего компонента в процессе нагрева до температуры пайки и равномерное удаление его при температуре пайки.[7, С.139]

При обычных условиях плавки алюминиевых сплавов сера и ее соединения уходят в шлак и практически не оказывают вредного влияния в смысле образования пористости или шлаковых включений в отливках. Примерно такое же действие оказывают азот, фосфор и углерод. Присутствие этих элементов в алюминии в пределах сотых долей процента почти не влияет на его механические свойства.[2, С.79]

При сварке в инертных газах необходимо учитывать повышенную стоимость сварки изделий этим методом по сравнению, например, с автоматической под флюсом, возможность образования пористости при сварке недостаточно раскисленных металлов, нарушения нормального процесса сварки на открытых площадках, на сквозняке, где ухудшается газовая защита металла.[4, С.467]

Значительное уменьшение испарения цинка в латуни достигается при введении в нее 0,1—0,5% Si (табл. 36). Кремний задерживает диффузию цинка и понижает растворимость водорода в латунях, при этом уменьшается опасность образования пористости при кристаллизации паяного шва. По мнению Г. А. Аси-новской на поверхности латуни при нагреве в окислительном газовом пламени образуется слой, непроницаемый для цинка, причем этот слой растворяется во флюсе. По Е. Людеру кремнии при расплавлении припоя вместе с кислородом воздуха и бором[6, С.126]

Примером химических реакций может служить образование оксида углерода СО в результате реакции [FeO] + [С] ^=^ Fe + COt. Из-за нерастворимости в железе СО в процессе реакции выделяется в виде пузырьков. Снижение растворимости газов по мере охлаждения сварочной ванны также является причиной образования пористости.[4, С.506]

Компоненты припоя, не образующие твердых растворов с паяемым материалом (например, свинец в ПОС61) в процессе диффузионной пайки, коагулируют. Использование в качестве припоя вместо олова оловянных бронз с температурой плавления ~700°С ускоряет процесс диффузионной пайки и позволяет избежать образования пористости в шве.[5, С.178]

Для тонколистового материала из сплавов 36Н и 32НКД можно применять сварку вольфрамовым электродом в инертной среде без присадочного материала. Для сварки листов большой толщины используют электродуговую сварку с расходуемым электродом в инертной среде или сварку с вольфрамовым электродом и присадочной проволокой из инварных сплавов. Сплавы для присадочной проволоки и электродов содержат титан и марганец для того, чтобы избежать образования пористости в сварочном шве. Рекомендуется сварочная проволока следующего химсостава: 36—37% Ni; 2,5—3,5% Мп; 0,75—1,54% Ti; остальное— Fe. При этом значение а качественного сварного шва получается выше, чем у основного металла. Применяют также электродуговую сварку инвара с инваром и другими материалами, обмазанными электродами из нержавеющей стали.[3, С.299]

Медь и медные слаболегированные припои с высокой температурой ликвидуса пригодны только для пайки медно-никеле-вых сплавов. Латунные припои пригодны для пайки меди и ее сплавов на основе Си—Ni, Си—Si, Си—Sn из-за высокой температуры ликвидуса, но непригодны для сплавов на основе Ni—Ag и бронз. Припои на основе системы Си—Р пригодны для пайки многих медных сплавов, включая сплав Си—10% Ni, но не пригодны для пайки бериллиевых бронз из-за образования пористости, а также не пригодны для пайки изделий, эксплуатируемых в среде, содержащей сернистые составляющие. Коррозионная стойкость их более низкая, чем припоев на основе Си—Ni, Си—Si и Си—Sn.[6, С.278]

Самый простой вариант метода пропитки заключается в укладке волокон в литейную форму и заливке в нее под действием силы тяжести расплавленного или полурасплавленного металла матрицы [122, 130]. При этом могут быть применены литейные формы, используемые для изготовления изделий из обычных металлических сплавов, и стандартное литейное оборудование. Существенным недостатком такого метода является наличие после заливки в материале пустот, сильно снижающих прочность композиционного материала. Образование таких пустот связано с тем, что при большом (40—80 об. %) содержании упрочняющих волокон, уложенных в литейной форме, расстояния между ними чрезвычайно малы, и давления заливаемого металла, обусловленного только весом металла, оказывается недостаточно для полной пропитки волокон. Другая важная причина образования пористости в матрице — отсутствие питателя (выпоров) в такой литейном системе, какой является отдельный капилляр, и отсутствие в связи с этим компенсации литейной усадки в этом капилляре. По-видимому, это явля-[1, С.91]

Принципиальная схема изготовления композиционного материала электрохимическим методом с использованием непрерывных волокон показана на рис. 79. Волокно перематывается с катушки через натяжное приспособление на специальную металлическую оправку, служащую катодом. Оправка частично погружена в электролит и совершает вращательное движение с заданной скоростью. Анод, изготовляемый из осаждаемого металла высокой чистоты, помещается на определенном расстоянии. Частота вращения оправки определяется скоростью осаждения покрытия и требуемым содержанием волокон в композиционном материале. Характер осаждения и формирования монослоиного и многослойного материала в значительной степени зависит от диаметра волокон, расстояния между волокнами на оправке, электропроводности волокон и условий осаждения. Плотный, беспористый материал получается тогда, когда покрытие равномерно покрывает поверхность волокон и пространство между волокнами. При использовании в качестве упрочнителя тонких, непроводящих волокон, как правило, не наблюдается образования пористости, и композиционный материал фактически не требует дальнейшего уплотнения методом прессования, спекания или прокатки. При использовании же волокон бора, карбида бора или металлических волокон диаметром 100 мкм и более в процессе формирования композиции образуется пористость.[1, С.176]

образования пористости в композиционном материале), а в электролите для осаждения алюминия — как непроводящие волокна.[1, С.177]

Полный текст статьи здесь



В ПОМОЩЬ ВСЕМ СТУДЕНТАМ!!!
Задачи по теоретической механике из сборников Яблонского, Мещерского, Тарга С.М., Кепе. Решение любых задач по материаловедению, термодинамике, метрологии, термеху, химии, высшей математике, строймеху, сопромату, электротехнике, ТОЭ, физике и другим предметам на заказ.

СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ

1. Портной К.И. Структура и свойства композиционных материалов, 1979, 256 с.
2. Кудрявцев И.В. Материалы в машиностроении Выбор и применение Том 1, 1967, 304 с.
3. Кудрявцев И.В. Материалы в машиностроении Выбор и применение Том 3, 1969, 448 с.
4. Фетисов Г.П. Материаловедение и технология металлов, 2001, 640 с.
5. Лашко С.В. Проектирование технологии пайки металлических изделий Справочник, 1983, 280 с.
6. Лашко Н.Ф. Пайка металлов Изд3, 1977, 328 с.
7. Петрунин И.Е. Металловедение пайки, 1976, 264 с.

На главную