На главную

Решебник методичек Тарга С.М. 1988, 1989, 1983 и 1982 годов по теоретической механике для студентов-заочников.

Статья по теме: Обработки составляет

Предметная область: материаловедение, композиционные материалы, металлы, стали, покрытия, деформации, обработка

Скачать полный текст

В стеклоуглероде имеются микро- и переходные поры. Средний диаметр пор в зависимости от температуры обработки составляет[5, С.33]

Под термической обработкой понимают комплекс операций нагрева и охлаждения сплава, осуществляемых по определенному режиму с целью изменения его строения и получения заданных свойств. Основу термической обработки составляет изменение структурно-фазового состава и дислокационной структуры сплава, которое может быть достигнуто путем использования таких ключевых факторов, как наличие в нем аллотропических превращений или зависящей от температуры ограниченной взаимной растворимости компонентов.[8, С.97]

Амплитуда колебаний брусков составляет 2...5 мм, частота — до 50 Гц. Возвратно-поступательное и колебательное движения брусков ускоряют съем металла и улучшают однородность поверхности. Соотношение скоростей SKf:v в начале обработки составляет 2...4, а в конце — 8... 16. Процесс характеризуется малыми скоростями резания (5...7 м/мин). Большую роль при суперфинишировании играет смазоч-но-охлаждающая жидкость, масляная пленка которой покрывает обрабатываемую поверхность, но крупные микровыступы (рис. 24.5, 6) прорывают ее и в первую очередь срезаются абразивом, так как давление брусков на микровыступы оказывается значительным. В процессе дальнейшей обработки давление снижается, так как все большее число микровыступов срезается и наступает такой момент (рис. 24.5, в), когда давление бруска не может разорвать пленку. В этот момент про-[9, С.538]

Обработка прессованных изделий производится в большинстве случаев на токарных, сверлильных и других универсальных станках с ручным управлением, а иногда и вручную — напильниками и абразивами. В среднем трудоемкость механической обработки составляет 25 — 30% от общей трудоемкости изготовления деталей.[4, С.328]

В эрозионных станках используют различные ГИ электрических разрядов: RC (резистор - емкость); RLC (L - индуктивность); LC; ламповые генераторы. В промышленности применяют широкодиапазонные транзисторные ГИ. Эти генераторы потребляют мощность 4 ... 18 кВт при силе тока 16 ... 125 А. Эффективность обработки составляет 75 ... 1900 мм3/мин при шероховатости обработанной поверхности 4 ... 0,2 мкм.[7, С.444]

В эрозионных станках используют различные генераторы импульсов электрических разрядов: RC (резистор-емкость); RLC (L — индуктивность); LC; ламповые генераторы. В промышленности применяют широкодиапазонные транзисторные генераторы импульсов. Эти генераторы потребляют мощность 4—18 кВт при силе тока 16— 126 А. Производительность обработки составляет 75—1900 мм3/мин при шероховатости обработанной поверхности 4—0,2 мкм.[1, С.402]

Алитирование в расплаве алюминия (обычно с небольшими добавками кремния) осуществляется погружением деталей в ванну при температурах 720—850° С и выдерживанием при этой температуре в течение 25—45 мин. После такого покрытия алюминием (алюминирования) детали подвергают диффузионному отжигу при 950° С (реже при других температурах) в течение 1—2 ч. Глубина диффузионного слоя после такой обработки составляет 0,3—0,5 мм.[2, С.120]

Стали для измерительного инструмента (плиток, калибров, шаблонов) должны обладать высокой твердостью, износостойкостью, сохранять постоянство размеров и хорошо шлифоваться. Обычно применяют высокоуглеродистые хромистые стали X (0,95—1,1 % С и 1,3—1,65 % Сг)"и 12X1 (1,15—1,25 % С, 1,3— 1,65 % Сг). Измерительный инструмент подвергают закалке в масле с возможно более низкой температурой (обычно от 850— 870 °С) с целью получения минимального количества остаточного аустенита. В закаленной высокоуглеродистой стали при нормальной температуре в течение длительного времени самопроизвольно протекает процесс частичного распада мартенсита и превращения некоторого количества остаточного аустенита в мартенсит. Эти процессы вызывают изменение объема и линейных размеров изделия, недопустимое для измерительных инструментов высоких классов точности. Поэтому измерительные инструменты подвергают обработке холодом при —70 СС непосредственно после закалки и отпуску при 120—140 °С 20—50 ч. Нередко обработку холодом повторяют многократно. Твердость после указанной обработки составляет 63—64 HRC.[6, С.357]

Максимальная скорость продвижения через узел обработки составляет 55 мм/с. Производительность установки 450 деталей в час. Питание установки производится от двух параллельно подключенных машинных преобразователей частоты ПВВ 100/8000.[12, С.396]

Автоматизированный агрегат состоит из двухбарабанной цементационно-за-калочной печи (рис. 7) с механизированным закалочным баком, моечной машины и отпускной печи. На агрегате осуществляется цементация при температуре 950° С в течение 7,5 ч (карбюризатор эндогаз с 10% городского газа) после подстужива-ния до 850° С, промывка и низкотемпературный отпуск при 150° С. Общий цикл обработки составляет 11 — 12 ч. Толщина цементованного слоя 1,0—1,4 мм.[12, С.604]

На рис. 137 показана схема базирования и размещения деталей типа вилок при обработке на многошпиндельном агрегатном станке с четырехпозиционным столом. Из группы деталей (пять наименований) одновременно могут обрабатываться либо детали 2 и 5, либо детали / и 4, либо одна большая вилка 3. Призмы смонтированы так, что могут одновременно зажимать две крайние или одну среднюю деталь. Каждая вилка имеет по три отверстия, крайние два отверстия 2-го класса точности обрабатываются в три перехода (сверление, зенкерование и развертыва-вание), а среднее отверстие — в два перехода (предварительное и окончательное зенкерование). При обработке деталей 1 и 4 инструменты для обработки отверстий в деталях 2 и 5 снимаются, а при обработке деталей 2 и 5 снимаются инструменты для отверстий в деталях / и 4. Число шпинделей станка для такой обработки составляет 39. 216[16, С.216]

... отрезано, скачайте архив с полным текстом ! Полный текст статьи здесь



В ПОМОЩЬ ВСЕМ СТУДЕНТАМ!!!
Задачи по теоретической механике из сборников Яблонского, Мещерского, Тарга С.М., Кепе. Решение любых задач по материаловедению, термодинамике, метрологии, термеху, химии, высшей математике, строймеху, сопромату, электротехнике, ТОЭ, физике и другим предметам на заказ.

СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ

1. Дальский А.М. Технология конструкционных материалов, 1985, 448 с.
2. Кудрявцев И.В. Материалы в машиностроении Выбор и применение Том 2, 1968, 498 с.
3. Малов А.Н. Краткий справочник металлиста, 1972, 768 с.
4. Сборник Н.Т. Пластмассы в машиностроении, 1964, 344 с.
5. Шешин Е.П. Структура поверхности и автоэмиссионные свойства углеродных материалов, 2001, 288 с.
6. Лахтин Ю.М. Материаловедение Учебник для высших технических учебных заведений, 1990, 528 с.
7. Дальский А.М. Технология конструкционных материалов, 2003, 511 с.
8. Фетисов Г.П. Материаловедение и технология металлов, 2001, 640 с.
9. Комаров О.С. Технология конструкционных материалов, 2005, 560 с.
10. Солонина О.П. Жаропрочные титановые сплавы, 1976, 448 с.
11. Хэйвуд Р.Б. Проектирование с учетом усталости, 1969, 504 с.
12. Лахтин Ю.М. Термическая обработка в машиностроении, 1980, 785 с.
13. Семенов Е.И. Ковка и штамповка Т.3, , 384 с.
14. Семенов Е.И. Ковка и штамповка Т.4, , 544 с.
15. Белый А.В. Структура и методы формирования износостойких поверхностных слоев, 1991, 208 с.
16. Боярский Л.Т. Технология изготовления деталей и сборки металлообрабатывающих станков и автоматических линий, 1968, 340 с.
17. Горелов В.М. Обработка металлов резанием, 1950, 206 с.
18. Горошкин А.К. Приспособления для металлорежущих станков, 1971, 384 с.
19. Горошкин А.К. Приспособления для металлорежущих станков Справочник, 1979, 304 с.
20. Степанов А.А. Обработка резанием высокопрочных композиционных полимерных материалов, 1987, 176 с.
21. Сциборовская Н.Б. Оксидные и цинко-фосфатные покрытия металлов, 1961, 172 с.

На главную