На главную

Решебник методичек Тарга С.М. 1988, 1989, 1983 и 1982 годов по теоретической механике для студентов-заочников.

Статья по теме: Обработки Применение

Предметная область: материаловедение, композиционные материалы, металлы, стали, покрытия, деформации, обработка

Скачать полный текст

Состав модифицирующей смеси солей Количество смеси от веса модифицируемого сплава в % Температура модифицируемого сплава в ° С Продолжительность обработки Применение[3, С.74]

Для определения ресурса работы элементов конструкций, подвергаемых воздействию циклических нагрузок, с учетом трещине-стойкости материала необходимы достоверные данные о закономерностях развития усталостных трещин при эксплуатационных условиях их работы [1]. В настоящее время эти данные можно получить только экспериментально в результате испытания образцов на циклическую трещиностойкость при аналогичных условиях исследования [2]. Достоверность и воспроизводимость результатов таких испытаний обусловлена принятой методикой исследования и зависит от способа их аналитической обработки. Применение принципов линейно-упругой механики разрушения для описания явления распространения усталостной трещины [3] обеспечило теоретическую основу для интерпретации результатов исследований, облегчило их использование в расчетной практике и способствовало дальнейшему интенсивному развитию таких исследований.[4, С.284]

Состав модифицирующей смеси солей Количество смеси от веса модифицируемого сплава в % Температура модифицируемого сплава в ° С Продолжительность обработки Применение[5, С.74]

Микроусадочную раковину можно устранить одновременным наложением газового давления и высокой температуры, способ известен под названием "горячее изостатическое прессование". Выбирают предельно высокую температуру, ограничивая ее уровнем, при котором еще не возникает плавление, но, если возможно, выше температуры сольвус для у'-фазы. Большинство суперсплавов нагревают до 1200-1220 °С при давлении 103 МПа. При таких условиях достаточно 4-ч выдержки для завершения обработки. Если в сплаве содержится гафний, точка плавления понижена, и температуру снижают до 1185 °С при соответствующем повышении давления до 174 МПа. Сплавы повышенной прочности MAR-M 247 и IN-792Hf не реагируют на более низкие давления (предпочтительные с экономической точки зрения) при разумной продолжительности цикла обработки. Применение горячего изостатического прессования в значительной мере снижает разброс в характеристиках длительной прочности. Это снижение наиболее существенно при промежуточных температурах, когда роль пористости как источника локальной концентрации напряжения особенно значительна (рис. 15.13). Соответственно замечено улучшение характеристик усталостной прочности[6, С.183]

При электроимпульсной обработке используют электрические импульсы большой длительности (2 • 102 ... 105 мкс). Большие мощности импульсов, получаемых от электронных генераторов, обеспечивают высокую производительность процесса обработки. Применение генераторов и графитовых электродов, а также обработка на обратной полярности позволили уменьшить разрушение электродов.[7, С.446]

Смазочно-охлаждающая жидкость, являясь промежуточным звеном между обрабатываемой деталью и абразивным инструментом, способствует повышению эффективности обработки. Применение СОЖ обеспечивает:[8, С.99]

Применение сталей с определенной (регламентированной) про-каливаемостью позволяет расширить область применения низколегированных термически обрабатываемых сталей со всеми вытекающими отсюда последствиями (экономия дорогих легирующих элементов, удешевление машин, экономия металла,, облегчение веса и повышение качества, деталей, обеспечение однородности качества продукции, снижение брака, постоянство технологического процесса термической обработки и минимальные его[9, С.238]

Применение электронно-лучевой обработки для модификации триботехнических свойств материалов имеет определенные преимущества по сравнению с другими видами обработки концентрированными потоками энергии. Главным образом это связано с достижением большего сечения пучка, возможностью изменения глубины проникновения электронов, независимостью от оптических свойств поверхности обрабатываемого материала. Использование интенсивных импульсных электронных пучков [146—154] позволяет путем изменения параметров облучения: энергии электронов ?, плотности энергии пучка Es, длительности импульса t— влиять на пространственное распределение выделенной энергии и динамику тепловых полей в приповерхностных слоях твердых тел. При этом формирование структуры и фазового состава материалов определяется совокупностью протекающих микро- и макропроцессов, отражающих соответственно прохождение электронов в веществе и рассеяние энергии.[10, С.252]

Применение программных регуляторов при объемно-поверхностной закалке (после глубинного нагрева). Глубина нагрева до надкритических температур при данном методе термической обработки чаще всего лежит в пределах 5—25 мм. В таких условиях при использовании нагрева с непрерывно повышающейся температурой создается опасность перегрева поверхностных слоев, что приводит к росту зерна аустеиита и снижению прочностных свойств изделия. В связи с этим целесообразно прн-[11, С.252]

Наиболее широко осуществляются в настоящее время операции очистки и обезжиривания, пайки я лужения, интенсификации электрохимических процессов, размерной' обработки и сварки. Реже осуществляются введение ультразвуковых колебаний в расплавы .металлов и воздействие колебаний иа металл в процессе термической обработки. Применение ультразвуковых колебаний при операциях контактной я дуговой электросварки, а также при осуществлении процессов электрической обработки материалов имеет лишь опытный характер. Технологические особенности, оборудование и опыт использования ультразвуковых колебаний для осуществления очистки, размерной обработки, сварки и гальванопокрытий подробно освещены' в монографиях и периодической литературе. По остальным процессам сведения менее Систематизированы.[12, С.319]

Огромную роль в уровне прочности металлов и сплавов играет их структурное состояние, а также виды и режимы проводимых термической, механической и термомеханической обработок. При этом весьма важно прямое наблюдение в микроскоп и фотографирование изменений микроструктуры материалов при проведении испытаний по режимам, моделирующим условия эксплуатации или осуществляемые виды технологической обработки. Применение методов высокотемпературной металлографии во многих случаях позволяет перейти от часто применяемого трудоемкого и дорогостоящего пути «проб и ошибок» при изучении строения[15, С.6]

лучаемых от электронных или машинных генераторов, обеспечивают высокую производительность процесса обработки. Применение генераторов и графитовых электродов, а также обработки при обратной полярности позволило уменьшить разрушение электродов (рис. 7.3).[1, С.404]

Полный текст статьи здесь



В ПОМОЩЬ ВСЕМ СТУДЕНТАМ!!!
Задачи по теоретической механике из сборников Яблонского, Мещерского, Тарга С.М., Кепе. Решение любых задач по материаловедению, термодинамике, метрологии, термеху, химии, высшей математике, строймеху, сопромату, электротехнике, ТОЭ, физике и другим предметам на заказ.

СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ

1. Дальский А.М. Технология конструкционных материалов, 1985, 448 с.
2. Материалы Н.С. Синергетика, структура и свойства материалов, самоорганизующиеся технологии, 1996, 256 с.
3. Бочвар М.А. Справочник по машиностроительным материалам т.2, 1959, 640 с.
4. Материалы М.К. Механическая усталость металлов, 1983, 440 с.
5. ПогодинАлексеев Г.И. Справочник по машиностроительным материалам Том 2 Цветные металлы и их сплавы, 1959, 640 с.
6. Симс Ч.Т. Суперсплавы II Жаропрочные материалы для аэрокосмических и промышленных энергоустановок Кн2, 1995, 369 с.
7. Дальский А.М. Технология конструкционных материалов, 2003, 511 с.
8. Черпаков Б.И. Металлорежущие станки, 2003, 368 с.
9. Болховитинов Н.Ф. Металловедение и термическая обработка Издание 6, 1965, 505 с.
10. Машков Ю.К. Трение и модифицирование материалов трибосистем, 2000, 280 с.
11. Лахтин Ю.М. Термическая обработка в машиностроении, 1980, 785 с.
12. Попилов Л.Я. Справочник по электрическим и ультразвуковым методам обработки материалов, 1963, 481 с.
13. Семенов Е.И. Ковка и штамповка Т.2, , 592 с.
14. Семенов Е.И. Ковка и штамповка Т.4, , 544 с.
15. Лозинский М.Г. Новые направления развития высокотемпературной металлографии, 1971, 169 с.

На главную