На главную

Решебник методичек Тарга С.М. 1988, 1989, 1983 и 1982 годов по теоретической механике для студентов-заочников.

Статья по теме: Обработка позволяет

Предметная область: материаловедение, композиционные материалы, металлы, стали, покрытия, деформации, обработка

Скачать полный текст

Подобная обработка позволяет воздействовать на уровень остаточных напряжений материалах. Экспериментально установлено, что при данном способе обработки величина остаточных напряжений резко снижается при подведении импульса энергии W\ - hVi, а при воздействии импульса энергии, равной W^ •» hVjk (Wik — основной для данной структуры материала пороговый уровень энергии, Vjk — основная пороговая частота колебаний), остаточные напряжения снимаются полностью. Особенностью метода являются весьма малое энергоемкость и высокая технологичность. Длительность технологического процесса снятия остаточных напряжений по этому методу, включая установку детали (образца) в специальное приспособление, не превышает нескольких минут, длительность же самого процесса снятия остаточных напряжений составляет доли секунды.[1, С.149]

Термическая обработка позволяет значительно повысить ее прочностные свойства и вязкость при небольшом уменьшении пластичности. При закалке рекомендуются большие скорости охлаждения.[4, С.252]

Анодно-механическая обработка позволяет соединить производительность электроэрозионной обработки с возможностью получения высококачественных поверхностей, что характерно для электрохимического растворения. В качестве инструмента используют металлические диски, цилиндры, ленты и проволоку в зависимости от вида обрабатываемой поверхности. Обработку ведут в среде электролита, который[11, С.546]

Вместе с тем сложная термическая обработка позволяет получать отвечающую максимальной жаропрочности структуру сплава с оптимальными "размерами и составом упрочняющей (интерме-таллидной или карбидной) фазы, характер распределения которой ' обеспечивает повышенную интенсивность торможения процессов деформации при сохранении необходимого уровня деформационг ной способности.[5, С.170]

Предварительные эксперименты, проведенные в [236], показали, что радиационная обработка позволяет, в принципе, получить развитые поверхности углеродных материалов с большим числом центров эмиссии.[8, С.183]

После изготовления оболочек применялся сокращенный отжиг при температуре 350°С в течение 3 ч с последующим охлаждением на воздухе. Такая термическая обработка позволяет устранить остаточные напряжения в оболочках, связанные с пластическим деформированием при вытяжке, достичь относительного постоянства структурного состава сплава в интервале температур 150—250°С и частично устранить исходную анизотропию катаного листа [78]. Геометрические размеры оболочек: радиус в плане а=125 мм, толщина у внешнего контура /i[=l мм, толщина в вершине (для замкнутых в вершине оболочек) /10=0,82 мм, радиус внутреннего контура (для открытых оболочек) гк=50 мм, толщина у внутреннего контура /го,4=0,9 мм. Высота над плоскостью для замкнутых в вершине образцов 7,31—7,71 мм, для образцов, открытых в вершине (до выполнения в них центрального отверстия), — от 7,23 до 7,36 мм. Температура испытаний Г=200°С.[6, С.91]

Механическая обработка является более радикальным средством очистки поверхности фольги, поскольку этот метод связан с удалением части поверхностного слоя на небольшую глубину. Механическая обработка позволяет удалить не только вещества, загрязняющие поверхность фольги, но и удалить слой окисла, обнажить внутренние, не окисленные и поэтому более активные в отношении прохождения диффузионных процессов, слои матрицы. Механическую обработку можно производить при помощи шлифовальной бумаги, металлических щеток, абразивного инструмента. Для удаления частиц металла и абразива, оставшихся на поверхности фольги после такой обработки, обычно применяют промывку.[3, С.121]

Окончательная термическая обработка дисков из этой стали включает двойную закалку: первую от 900° С с охлаждением в масле, вторую — от 840° С с охлаждением сначала в воде (40 мин), затем в масле (50 мин) и далее отпуск при 610° С 30 ч. Такая термическая обработка позволяет получить по сечению диска следующие механические свойства (тангенциальные образцы): а0 2 ~^> 77 кгс/мм-, о-,, > 87 кгс/мм2, б^а 15%, г|) 2з 62,5%, а„ > 12 кгс.м/см2, 7'5'0 < —18° С (на образцах I типа).[13, С.645]

Охлаждение после цементации на воздухе (или вместе с ящиком), затем двойную закалку или нормализацию и закалку (первую закалку — при температуре более высокой, чем вторую, —см. рис. 20, г) применяют главным образом после цементации в твердом карбюризаторе наиболее ответственных деталей из легированной стали. Такая обработка позволяет получить высокие механические свойства за счет устранения цементитной сетки и измельчения зерна в сердцевине и цементованном слое, но в связи с двойным высокотемпературным нагревом приводит к увеличению коробления, опасности обезуглероживания и удлинению цикла изготовления деталей.[4, С.102]

Переработка остатка, который не растворился при первоначальной обработке царской водкой (иридосмина), еще недавно являлась предметом исследований. Обычно из остатка получают сплав с цинком, который затем обрабатывают соляной кислотой. В результате получают мелкодисперсный материал, который сплавляют с перекисью натрия и едким натром. Такая обработка позволяет извлекать осмий, большую часть рутения и небольшое количество водорастворимого иридия. Водный раствор подкисляют азотной кислотой, четырехокись осмия дистиллируют в токе воздуха. Пары улавливают в растворе едкого натра, вероятно содержащем небольшое количество спирта. Из этого раствора выделяют осмилтетраамминохлорид OsO2(NH3)4Cl2, который можно затем восстановить до металла. Дистилляцию рутения осуществляют путем хлорирования и нагревания приготовленного щелочного раствора. Четырехокись отгоняют и улавливают, как указано выше. Нерастворимый в воде остаток со стадии разложения иридосмина сплавлением с щелочью растворяют в соляной кислоте, причем иридий выделяется из этого раствора в виде хлороиридата(1У) аммо иия.[10, С.482]

Из порошкового рения изготовляются прутки, проволока и листы, несмотря на трудности его обработки, вызываемые некоторыми особенностями его свойств. Как описано Кейтсом [45], порошок сначала подвергают прессованию и затем спекают, пропуская электрический ток через пруток, помещенный в камеру, в которой создается вакуум или атмосфера водорода. Такая обработка позволяет получить компактный пруток с плотностью[10, С.631]

... отрезано, скачайте архив с полным текстом ! Полный текст статьи здесь



В ПОМОЩЬ ВСЕМ СТУДЕНТАМ!!!
Задачи по теоретической механике из сборников Яблонского, Мещерского, Тарга С.М., Кепе. Решение любых задач по материаловедению, термодинамике, метрологии, термеху, химии, высшей математике, строймеху, сопромату, электротехнике, ТОЭ, физике и другим предметам на заказ.

СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ

1. Материалы Н.С. Синергетика, структура и свойства материалов, самоорганизующиеся технологии, 1996, 256 с.
2. Рахманкулов М.М. Технология литья жаропрочных сплавов, 2000, 464 с.
3. Портной К.И. Структура и свойства композиционных материалов, 1979, 256 с.
4. Кудрявцев И.В. Материалы в машиностроении Выбор и применение Том 2, 1968, 498 с.
5. Лахтин Ю.М. Новые стали и сплавы в машиностроении, 1976, 224 с.
6. Подгорный А.Н. Ползучесть и устойчивость гибких пологих оболочек вращения, 1982, 104 с.
7. Полежаев Ю.В. Тепловая защита, 1976, 392 с.
8. Шешин Е.П. Структура поверхности и автоэмиссионные свойства углеродных материалов, 2001, 288 с.
9. Плющев В.Е. Справочник по редким металлам, 1965, 946 с.
10. Плющев В.Е. Справочник по редким металлам, 1965, 945 с.
11. Комаров О.С. Технология конструкционных материалов, 2005, 560 с.
12. Карабасов Ю.С. Новые материалы, 2002, 736 с.
13. Лахтин Ю.М. Термическая обработка в машиностроении, 1980, 785 с.
14. Семенов Е.И. Ковка и штамповка Т.3, , 384 с.
15. Трощенко В.Т. Деформирование и разрушение металлов при многоцикловом нагружении, 1981, 344 с.
16. Розенберг А.М. Качество поверхности, обработанной деформирующим протягиванием, 1977, 188 с.
17. Федюкин В.К. Термоциклическая обработка металлов и деталей машин, 1989, 257 с.

На главную