На главную

Решебник методичек Тарга С.М. 1988, 1989, 1983 и 1982 годов по теоретической механике для студентов-заочников.

Статья по теме: Обработка осуществляется

Предметная область: материаловедение, композиционные материалы, металлы, стали, покрытия, деформации, обработка

Скачать полный текст

Д р о б е с т р у и н а я обработка. Дробеструйная обработка осуществляется (посредством обработки поверхности дробью диаметром 0,76 мм, 'изготавливаемой из 'отбеленнюго закаленного чугуна, «оторая направляется на конструкцию с большой скоростью при помощи (вентилятора. Результаты данного метода (аналогичны результатам обкатки в том отношении, что создаются высокие 'поверхностные сжимающие напряжения и некоторое механическое упрочнение материала. С помощью данного метода MOiJKHo обрабатывать детали любой формы за исключением трудно1 доступных зон. Сжимающие напряжения колеблются от 42,1 [кГ/мм2 до 1105,5 кГ/мм^ IB 'зависимости от глубины проникновения дроби и вида обрабатываемого материала. Глубина проникновения составляет около \ 0,20 мм. В этом отношении дробеструйная обработка оказывает более поверхностный эффект, чем обкатка, глубина проникания 'Которой 'может доходить до 6,35 \мм. 'Поэтому компенсирующие растягивающие напряжения находятся довольно близко к поверхности, что может привести к возможности разрушения 'непосредственно под поверхностью. Это ограничивает увеличение усталостной прочности теми случаями, в которых создаются высокие градиенты напряжений, как например, у У-образных ,ка-наво'к, ;в зонах механического (повреждения поверхности и на гладких образцах малого размера, которые подвергаются изгибу или (кручению. Увеличение усталостной прочности зависит от условий и обычно составляет более 20% для деталей с канавками. Для деталей без канавок усталостная прочность может несколько! уменьшаться по сравнению с полировкой. Однако стоимость полиро'вки выше, чем обдувки дробью, поэтому дробеструйную обработку можно также применять для обработки деталей без канавок. Было показано, что дробеструйная обработка увеличивает усталостную прочность ряда деталей, подвергаемых повторным знакопеременным нагружениям, таких, как[7, С.378]

Вход состоит из обрабатываемого материала и оборудования, на котором обработка осуществляется. И то, и другое вместе составляют процессор. Для осуществления плавки необходимо два основных элемента, образующих процессор: рабочее пространство плавильной печи и источник генерации тепловой энергии. Выход —-результат процесса. Процесс (операции) превращает вход в выход [15].[5, С.277]

В зависимости от физико-химического состояния среды, содержащей диффундирующий элемент, химико-термическая обработка осуществляется четырьмя методами насыщения: из твердой фазы («твердый»); из паровой фазы («парофазовый»); из газовой фазы («газовый», из жидкой фазы («жидкий»).[1, С.125]

Суперфиниш, так же как и хонингование, относится к процессам отделочной обработки поверхностей. Это процесс сверхтонкой абразивной обработки наружных и внутренних поверхностей колеблющимися брусками при движении заготовки. Бруски для суперфинищной обработки изготавливают из электрокорунда, карбида кремния, алмаза. В качестве связки в брусках используют керамическую и бакелитовую связку. Размеры и форма абразивных брусков определяются размером и конфигурацией обрабатываемой поверхности. Чаще для суперфиниша используют два бруска, а при обработке крупных деталей — три-четыре. Схема обработки наружной цилиндрической поверхности приведена на рис. 31.13. Обработка осуществляется суперфинишной головкой при сочетании трех движений: вращательного движения заготовки, возвратно-поступательного и колебательного движения брусков (схему процесса см. на рис. 31.4, ж). Амплитуда колебаний брусков составляет 1,5—6 мм, а частота — 400—1200 колебаний в минуту. В процессе резания подпружиненные бруски прижимаются к обрабатываемой поверхности с давлением (0,5—3)-105 Па. Главным движением резания является колебательное движение брусков, его скорость при обработке составляет 0,1—0,2 м/с.[4, С.592]

Обработка осуществляется на специальной автоматической установке, схема которой представлена на рис. 5, а, а основные технические данные — в табл. 4.[8, С.569]

Вход состоит из обрабатываемого материала и оборудования, на котором обработка осуществляется. И то, и другое вместе составляют процессор. Для осуществления плавки необходимо два основных элемента, образующих процессор: рабочее пространство плавильной печи и источник генерации тепловой энергии. Выход —-результат процесса. Процесс (операции) превращает вход в выход [15].[9, С.277]

Операция 6. Вышлифовывание спинок на автомате фирмы «Чер-фер» мод. RB-2A. Обработка осуществляется так же, как и для сверл диаметром 4,0—6,0 мм. Используют шлифовальный круг ПП 200 X X 13 X 76 24А 16Н С1—СТ1 БЗ 50 м/с 1 кл. Б (ТУ 2-036-2—73). Режим обработки: VKV = 50 м/с; snp = 700 мм/мин. Шероховатость обработанной поверхности в пределах Ra 1,25—0,63.[10, С.70]

При выполнении этой операции на станке ВТ-65 используется в основном аналогичное приспособление и обработка осуществляется почти таким же образом. Исключением на станке мод. ВТ-65 является автоматическая с помощью гидропривода врезная подача,[10, С.28]

Операция 7. Затачивание задних поверхностей на автомате мод. 365Б2 по винтовой поверхности за два оборота заготовки сверла. Обработка осуществляется так лее, как на автомате мод. 365Б1. Используют шлифовальный круг ПП 300 X 13 X 127 24А 16Н СТ1 — СТ2 В2 (СПТУ 2-036-300-76). Режим обработки: УНР = 60 м/с, % = = 1,0 мм/об; s.2 = О, 1 мм/об. Подача осуществляется перемещением сверла в осевом направлении на круг. Обработка выполняется с обильным охлаждением маслом индустриальное 12. Шероховатость обработанной поверхности в пределах Ra 0,63—0,32.[10, С.70]

Движения подачи осуществляются от регулируемых электродвигателей постоянного тока МЗ (продольная подача стола), М2 (вертикальная подача траверсы), М4 (поперечная подача шпиндельной бабки) через соответствующие зубчатые редукторы и винтовые передачи. Рабочие непрерывные подачи изменяются в диапазоне 0,15—8 мм/мин. Ускоренные перемещения осуществляются со скоростью 350 мм/мин. На станке фрезерование деталей пространственно-сложной формы можно производить способами горизонтальных и вертикальных строк. После обхода по верхности детали фреза подается на глубину подачи и обработка осуществляется до удаления припуска.[11, С.209]

Анодно-механическая обработка заключается в электрохимическом растворении металла с его механическим удалением; дополнительно может иметь место электроэрозионное разрушение. Схема обработки показана на рис. 210, е. При сближении электродов 3 (деталь) и 1 (инструмент) и прохождении между ними электролита (рабочей жидкости) из сопла 2 под действием тока происходит разрушение электрода, соединенного с положительным источником тока (анодом). Это разрушение при низких плотностях тока происходит в виде анодного растворения металла, а при высоких плотностях в виде его электроэрозионного разрушения. Образующиеся продукты распада 4 плохо проводят ток и изолируют один электрод от другого. Для их удаления осуществляют движение инструмента с небольшой силой. Процесс протекает непрерывно, обнажающийся материал продолжает разрушаться, и требуемая обработка осуществляется независимо от его твердости.[11, С.297]

... отрезано, скачайте архив с полным текстом ! Полный текст статьи здесь



В ПОМОЩЬ ВСЕМ СТУДЕНТАМ!!!
Задачи по теоретической механике из сборников Яблонского, Мещерского, Тарга С.М., Кепе. Решение любых задач по материаловедению, термодинамике, метрологии, термеху, химии, высшей математике, строймеху, сопромату, электротехнике, ТОЭ, физике и другим предметам на заказ.

СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ

1. Дубинин Г.Н. Конструкционные, проводниковые и магнитные материалы (электроматериаловедение), 1973, 296 с.
2. Портянко А.А. Консервация и упаковка изделий машиностроения, 1972, 168 с.
3. Лахтин Ю.М. Материаловедение Учебник для высших технических учебных заведений, 1990, 528 с.
4. Фетисов Г.П. Материаловедение и технология металлов, 2001, 640 с.
5. Галдин Н.М. Цветное литье Справочник, 1989, 527 с.
6. Пейсахов А.Н. Материаловедение и технология конструкционных материалов, 2003, 407 с.
7. Хэйвуд Р.Б. Проектирование с учетом усталости, 1969, 504 с.
8. Лахтин Ю.М. Термическая обработка в машиностроении, 1980, 785 с.
9. Галдин Н.М. Цветное литье Справочник, 1989, 527 с.
10. Барсов А.И. Технология изготовления режущего инструмента, 1979, 136 с.
11. Ермаков Ю.М. Металлорежущие станки, 1985, 320 с.

На главную