На главную

Решебник методичек Тарга С.М. 1988, 1989, 1983 и 1982 годов по теоретической механике для студентов-заочников.

Статья по теме: Обработанную поверхность

Предметная область: материаловедение, композиционные материалы, металлы, стали, покрытия, деформации, обработка

Скачать полный текст

Тепловое и силовое воздействие на обработанную поверхность приводит к структурным превращениям, изменениям физико-механических свойств поверхностных слоев обрабатываемого материала. Так, образуется дефектный поверхностный слой детали. Для уменьшения теплового воздействия процесс шлифования производят при обильной подаче смазочно-охлаждающих жидкостей.[1, С.360]

Тепловое и силовое воздействия на обработанную поверхность приводят к структурным превращениям, изменениям физико-механических свойств поверхностных слоев обрабатываемого материала. Так образуется дефектный поверхностный слой детали. Для уменьшения теплового воздействия процесс шлифования проводят при обильной подаче смазочно-охлаждающих жидкостей.[4, С.409]

Для уменьшения трения ленточек сверла об обработанную поверхность и предотвращения его защемления в отверстии при нагреве рекомендуется применять сверла с обратной конусностью. При сверлении отверстий среднего и малого диаметров рекомендуется периодически выводить сверло из отверстия и на ходу очищать его кисточкой или щеткой от стружки.[3, С.438]

Отрицательное влияние нароста состоит в том, что он увеличивает шероховатость обработанной поверхности. Частицы нароста, внедрившиеся в обработанную поверхность, при работе детали с сопрягаемой деталью вызывают повышенный износ пары. Вследствие изменения наростом геометрических параметров режущего инструмента меняются размеры обрабатываемой поверхности в поперечных диаметральных сечениях по длине заготовки, и обработанная поверхность получается волнистой. Вследствие изменения переднего угла инструмента меняется сила резания, что вызывает вибрацию узлов станка и инструмента, а это, в свою очередь, ухудшает качество обработанной поверхности.[4, С.307]

Отрицательное влияние нароста заключается в том, что он увеличивает шероховатость обработанной поверхности. Частицы нароста, внедрившиеся в обработанную поверхность, при работе детали с сопрягаемой деталью вызывают повышенный износ пары. Вследствие изменения наростом геометрии режущего инструмента меняются размеры обрабатываемой поверхности в поперечных (диаметральных) сечениях по длине заготовки и обработанная погерх-носгь получается волнистой. Вследствие изменения переднего утла инструмента изменяется сила резания, что вызывает вибрацию узлов станка и инструмента, а это, в свою очередь, ухудшае! качество обработанной поверхности.[1, С.266]

При хонинговании в работе участвует в 102—103 раз большее число абразивных зерен, чем при шлифовании, скорость резания в 50—120 раз меньше, чем при шлифовании, а давление абразивного инструмента на обработанную поверхность в 6—10 раз ниже, чем при шлифовании, т.е. для хонингования характерны малые силы резания, небольшие толщины срезаемых слоев материала и незначительное тепловыделение. Хонингование производят при обильном охлаждении зоны резания СОЖ.[5, С.591]

Теплота образуется в результате упругопластического деформирования в зоне стружкообразования, трения стружки о переднюю поверхность инструмента, трения задних поверхностей инструмента о поверхность резания и обработанную поверхность заготовки (рис. 6.13).[1, С.269]

Глубинным шлифованием (рис. 6.95, в) за один проход снимают слой материала на всю необходимую глубину. На шлифовальном круге формируют конический участок длиной 8—12 мм. В ходе шлифования конический участок удаляет основную часть срезаемого слоя, а цилиндрический участок зачищает обработанную поверхность. Поперечная подача отсутствует.[1, С.366]

Для любого процесса резания можно составить схему обработки. На схеме условно изображают обрабатываемую заготовку, ее установку и закрепление на станке, закрепление и положение инструмента относительно заготовки, а также движения резания (рис. 6.2). Инструмент показывают в положении, соответствующем окончанию обработки поверхности заготовки. Обработанную поверхность на схеме выделяют другим цветом или утолщенными линиями. На схемах обработки показывают характер движений резания и их технологическое назначение, используя условные обозначения. Существуют подачи: продольная s,,p, поперечная s,,, вертикальная sn, круговая s,ip, окружная s,, и др. В процессе резания на заготовке различают обрабатываемую поверхность /, обработанную поверхность 3 и поверхность резания 2 (рис. 6.2, а).[1, С.255]

Для любого процесса резания можно составить схему обработки. На схеме условно изображают обрабатываемую заготовку, ее установку и закрепление на станке, закрепление и положение инструмента относительно заготовки, а также движения резания (рис. 6.2). Инструмент показывают в положении, соответствующем окончанию обработки поверхности заготовки. Обработанную поверхность на схеме выделяют другим цветом или утолщенными линиями. На схемах обработки показывают характер движений резания и их технологическое назначение, используя условные обозначения.[4, С.297]

Торцовые фрезы. На рабочей части торцовой фрезы имеются три режущие кромки (рис. 9): главная — на цилиндрической поверхности фрезы, угловая — на переходной части фрезы и вспомогательная — на торцовой поверхности фрезы. Углы зубьев главной режущей кромки, относящейся к цилиндрической поверхности фрезы, подобны углам цилиндрической фрезы (см. рис. 8). Углы зубьев вспомогательной режущей кромки, относящиеся к торцовой поверхности фрезы, показаны на рис. 9. На торцовых поверхностях двусторонних и трехсторонних дисковых фрез и на боковых поверхностях угловых и дисковых фрез предусмотрена вспомогательная режущая кромка, зубья которой имеют углы, изображенные на рис. 9, а. Здесь передним углом служит угол наклона о> винтовой режущей кромки, который в торцовых фрезах называют продольным передним углом и иногда обозначают у3. Угол «J называют торцовым задним углом, или задним углом на вспомогательной режущей кромке. Для облегчения резания главная режущая кромка фрезы сошлифована на угол qpj, называемый вспомогательным углом в плане угловой кромки или сокращенно главным углом в плане, а для уменьшения трения зуба об обработанную поверхность вспомогательная режущая кромка сошлифована на угол <р, называемый вспомогательнымуглом в плане. Угол ф0 — главный угол в плане переходной кромки. Переходную кромку шириной /0 делают для сглаживания угла, получающегося при сопряжении угловой и вспомогательной режущей кромок, и усиления зуба.[3, С.474]

... отрезано, скачайте архив с полным текстом ! Полный текст статьи здесь



В ПОМОЩЬ ВСЕМ СТУДЕНТАМ!!!
Задачи по теоретической механике из сборников Яблонского, Мещерского, Тарга С.М., Кепе. Решение любых задач по материаловедению, термодинамике, метрологии, термеху, химии, высшей математике, строймеху, сопромату, электротехнике, ТОЭ, физике и другим предметам на заказ.

СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ

1. Дальский А.М. Технология конструкционных материалов, 1985, 448 с.
2. Сулима А.М. Качество поверхностного слоя и усталостная прочность деталей из жаропрочных и титановых сплавов, 1974, 256 с.
3. Малов А.Н. Краткий справочник металлиста, 1972, 768 с.
4. Дальский А.М. Технология конструкционных материалов, 2003, 511 с.
5. Фетисов Г.П. Материаловедение и технология металлов, 2001, 640 с.
6. Черпаков Б.И. Металлорежущие станки, 2003, 368 с.
7. Комаров О.С. Технология конструкционных материалов, 2005, 560 с.
8. Пейсахов А.Н. Материаловедение и технология конструкционных материалов, 2003, 407 с.
9. Любин Д.N. Справочник по композиционным материалам Книга 2, 1988, 581 с.
10. Аршинов В.А. Резание металлов и режущий инструмент, 1964, 544 с.
11. Аршинов В.А. Резание металлов и режущий инструмент Издание 3, 1975, 440 с.
12. Боярский Л.Т. Технология изготовления деталей и сборки металлообрабатывающих станков и автоматических линий, 1968, 340 с.
13. Браун Р.Х. Обработка металлов резанием, 1977, 328 с.
14. Вульф А.М. Резание металлов, 1963, 428 с.
15. Горелов В.М. Обработка металлов резанием, 1950, 206 с.
16. Грановский Г.И. Металлорежущий инструмент конструкция и эксплуатация Справочное пособие, 1952, 281 с.
17. Даниелян А.М. Резание металлов и инструмент, 1950, 454 с.
18. Розенберг А.М. Качество поверхности, обработанной деформирующим протягиванием, 1977, 188 с.
19. Степанов А.А. Обработка резанием высокопрочных композиционных полимерных материалов, 1987, 176 с.

На главную