На главную

Решебник методичек Тарга С.М. 1988, 1989, 1983 и 1982 годов по теоретической механике для студентов-заочников.

Статья по теме: Обработанной заготовки

Предметная область: материаловедение, композиционные материалы, металлы, стали, покрытия, деформации, обработка

Скачать полный текст

Условно поверхностный слой обработанной заготовки можно разделить на три зоны (рис. 6.12, б): / — зона разрушенной структуры с измельченными зернами, резкими искажениями кристаллической решетки и большим количеством микротрещин; ее следует обязательно удалять при каждой последующей обработке поверхности заготовки; // — зона наклепанного металла; /// — основной металл. В зависимости от физико-механических свойств металла обрабатываемой заготовки и режима резания глубина наклепанного слоя составляет несколько миллиметров при черновой обработке и сотые и тысячные доли миллиметра при чистовой обработке. Пластичные металлы подвергаются большему упрочнению, чем твердые.[1, С.268]

Условно поверхностный слой обработанной заготовки можно разделить на три зоны (рис. 6.12, б): I - зону разрушенной структуры с измельченными зернами, резкими искажениями кристаллической решетки и большим количеством микротрещин; ее следует обязательно удалять при каждой последующей обработке поверхности заготовки; II - зону наклепанного металла; III - основной металл. В зависимости от физико-механических свойств материала обрабатываемой заготовки и режима резания глубина наклепанного слоя составляет от нескольких миллиметров при черновой обработке до сотых и тысячных долей миллиметра при чистовой обработке. Пластичные металлы подвергаются большему упрочнению, чем твердые.[3, С.309]

Отрезные резцы применяют для разрезания заготовок на части, отрезания обработанной заготовки и для протачивания канавок. Эти резцы работают с поперечным движением подачи. Отрезной резец имеет главную режущую кромку, расположенную под углом ф = 90°, и две вспомогательные с углами ф, = 1...20. У стандартных отрезных резцов ширина режущей кромки составляет 3...10 мм.[5, С.471]

Погрешность формы обработанных поверхностей возрастает из-за непостоянства температурного поля по объему заготовки в процессе обработки (рис. 6.15, а), и после охлаждения обработанной заготовки возникают дополнительные погрешности обработанной поверхности (рис. 6.15, б). Температурные погрешности следует учитывать при наладке станков. Для определения погрешностей необходимо знать температуру инструмента и заготовки или количество теплоты, переходящей в них (см. рис. 6.14).[1, С.270]

Погрешность формы обработанных поверхностей возрастает из-за непостоянства температурного поля по объему заготовки в процессе обработки (рис. 6.15, а), и после охлаждения обработанной заготовки возникают дополнительные погрешности обработанной поверхности (рис. 6.15, б). Температурные погрешно-[3, С.310]

Различают резцы: проходные прямые (рис. 6.28, а), отогнутые (рис. 6.28, б), упорные (рис. 6.28, в) и широкие (рис. 6.28, г) - для обтачивания наружных цилиндрических и конических поверхностей; подрезные (рис. 6.28, д) - для подрезания торцов заготовки; отрезные (рис. 6.28, е) -для отрезания обработанной заготовки и для протачивания кольцевых канавок; рас-[3, С.348]

Размагничивание электромагнитных плит. После шлифования заготовку необходимо снять с плиты и устранить ее остаточную намагниченность. Этого достигают размагничиванием. От качества и эффективности систем размагничивания зависят производительность станков и точность шлифования на них. Основной задачей системы размагничивания является обеспечение возможности легкого съема обработанной заготовки с плиты.[4, С.259]

Обозначения: <„ — основное время перехода; tnmax — Опер °пер п основное время лимитирующего перехода; Jj 'о/ ~ сумма сслов-п ного времени всех переходов, входящих в операцию; \ /?3ах — Si "'"ер сумма основного времени лимитирующих переходов; m — число заготовок, расположенных последовательно в одном потоке или позиции; п0 — число потоков или позиций; tx — время на холостые хода при выполнении всего цикла обработки заготовки (цикловые затраты вре,-мени); tyn с — время на управление станком; t0_ g — время на очистку базовых поверхностей; tKp — время на крепление и раскрепление заготовок} tmit — время на контроль заготовок! / ст — время на установку обрабатываемой ааготовкв; tg^f— время на съем обработанной заготовки; *уп. пр ~ время на управление приспособлением; tCM UH — время на смену инструмента для нового перехода. [2, С.237]

2) цилиндрические прямозубые и ко-созубые колеса с модулем 3—6 мм, накатывание при радиальной подаче валков обработанной заготовки (окончательная операция);[7, С.410]

/ — стол станка; 2 — щуп; 3 — контрольная плита; Р — угол поворота оси фрезы относительно перпендикуляра к плоскости стола; 5 — неплоскостность обработанной заготовки[4, С.199]

хода заталкивателя; обратного хода питателя; рабочих операций (как правило, они совмещены с выдачей следующей заготовки из магазина в питатель); разжатия обработанной заготовки; выталкивания заготовки из рабочей позиции.[6, С.320]

ходит вправо, шпиндели поворачиваются, происходит деление на 180°, револьверная головка подается влево в зону резания. Круги подводятся. Вышлифовывается вторая спинка в первом шпинделе, вторая канавка во втором шпинделе, в третий шпиндель загружается новая заготовка. Круги отводятся. Револьверная головка отходит вправо в исходное положение, поворачивается на 120° и осуществляет подачу влево. Происходит удаление обработанной заготовки сверла из первого шпинделя. Цикл повторяется.[8, С.67]

Полный текст статьи здесь



В ПОМОЩЬ ВСЕМ СТУДЕНТАМ!!!
Задачи по теоретической механике из сборников Яблонского, Мещерского, Тарга С.М., Кепе. Решение любых задач по материаловедению, термодинамике, метрологии, термеху, химии, высшей математике, строймеху, сопромату, электротехнике, ТОЭ, физике и другим предметам на заказ.

СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ

1. Дальский А.М. Технология конструкционных материалов, 1985, 448 с.
2. Малов А.Н. Краткий справочник металлиста, 1972, 768 с.
3. Дальский А.М. Технология конструкционных материалов, 2003, 511 с.
4. Черпаков Б.И. Металлорежущие станки, 2003, 368 с.
5. Комаров О.С. Технология конструкционных материалов, 2005, 560 с.
6. Семенов Е.И. Ковка и штамповка Т.1, , 568 с.
7. Семенов Е.И. Ковка и штамповка Т.2, , 592 с.
8. Барсов А.И. Технология изготовления режущего инструмента, 1979, 136 с.

На главную