На главную

Решебник методичек Тарга С.М. 1988, 1989, 1983 и 1982 годов по теоретической механике для студентов-заочников.

Статья по теме: Обрабатываемая поверхность

Предметная область: материаловедение, композиционные материалы, металлы, стали, покрытия, деформации, обработка

Скачать полный текст

Обрабатываемая поверхность детали подвергается воздействию нормальной сжимающей силы и силы трения, действующей в направлении линии среза. Нормальная сила будет вызывать сжатие по направлению своего действия, а сила трения — растяжение поверхностных слоев, расположенных позади режущей кромки. Указанные силы вызывают пластическую деформацию в поверхностном слое детали, интенсивность которой тем больше, чем ближе слой металла к поверхности. Соотношение и величина этих сил зависят от режимов обработки и геометрии инструмента и других технологических факторов.[4, С.113]

Обрабатываемая поверхность I (рис. 12.2) — это поверхность заготовки, которая частично или полностью удаляется при обработке. Обработанная поверхность III определяется как поверхность, образованная на заготовке в результате обработки. Поверхность резания II — это поверхность, образуемая режущей кромкой инструмента в результирующем движении резания. Поверхность резания существует только в процессе резания, но в некоторых случаях, например при фасонном точении, остается и по окончании обработки, превращаясь в обработанную поверхность.[11, С.351]

Если обрабатываемая поверхность имеет сложную криволинейную образующую, то в этом случае в системе ЧПУ используют линейные, круговые или линейно-круговые интерполяторы. Использование интерполяторов позволяет заменить (аппроксимировать) сложную образующую поверхности более простыми элементами: дугами окружностей, отрезками прямых, что значительно упрощает разработку программы.[7, С.357]

При необходимости закалки отдельных частей изделия целесообразно применять последовательную закалку, при которой обрабатываемая поверхность нагревается и охлаждается по частям. Таким образом осуществляется, например, закалка шейки коленчатого вала 1 (рис. 10.1, в), зуба крупномодульного зубчатого колеса, отдельных поверхностей шпинделя и др. После закалки для уменьшения внутренних напряжений изделия подвергают низкому отпуску (при 160-200 °С). Глубина закалки — 3-5 мм.[12, С.217]

Во многих случаях резец движется по поверхностям, которые были ранее уже обработаны этим резцом. Если вибрация возникла при предыдущем рабочем ходе, то обрабатываемая поверхность будет волнообразной, что вызовет изменение силы резания. В зависимости от фазового соотношения может произойти увеличение волнистости поверхности. Несколько последующих рабочих ходов могут вызвать увеличение вибрации.[17, С.231]

Срезание волнистой поверхности. Это явление, противоположное образованию волн на поверхности, можно представить как движение резца по прямой линии, тогда как обрабатываемая поверхность колеблется (см. рис. 10.16).[17, С.251]

Галогенные соединения диффундирующего элемента получают путем воздействия галоидного или галоидводородного газа на этот элемент или его ферросплав: М f я НГ ч* MFn -f- (n/2) Н2. На границе раздела газовая фаза — обрабатываемая поверхность могут протекать следующие реакции:[6, С.247]

Если, наоборот, лезвие резца вынести вперед за ось резца на величину х (фиг. 49, б"), то под влиянием давления стружки резец будет снимать слой металла большей глубины, т. е. будет работать с заеданием. При этом обрабатываемая поверхность получается грубой и возможны поломки резца.[20, С.52]

Галогенные соединения диффундирующего элемента получают путем воздействия галоидного или галоидводородного газа на этот элемент или его ферросплав: М -f пНГ ** МГп -\~ (п/2) На. На границе раздела газовая фаза — обрабатываемая поверхность могут протекать следующие реакции: 1) реакция обмена; МГп+ Fe->-->РеГп -f- М; 2) реакция диссоциации: МГп*ь М -|- Гп', 3) реакция диспропорци-онирования: МГп--& М -\- МГп, где М—диффундирующий металл; Г — соответствующий галоид (C1.F, I, Вг); п и т—стехиометрические коэффициенты (целые числа).[21, С.247]

Галогенные соединения диффундирующего элемента получают путем воздействия галоидного или галоидводородного газа на этот элемент ил» его ферросплав: М -f- " НГ =г± МГп -4- (nil) H2. На границе раздела газовая фаза — обрабатываемая поверхность могут протекать следующие реакции: 1) реакция обмена; МГп -f- Fe—>• —*• 1''еГп -f- М\ 2) реакция диссоциации: МГп ^* М -f- I n; 3) реакция диспропорци-онироваиия: МГп ** М -4- МГп, где М— диффундирующий металл; Г — соответствующий галоид (C1,F, I, Br); n и т—стехиометрические коэффициенты (целые числа).[2, С.247]

Галогенные соединения диффундирующего элемента получают путем воздействия галоидного или галоидводородного газа на этот элемент или его ферросплав: М -\- пНГ ч=ь МГп -|- (/г/2) Нг. На границе раздела газовая фаза — обрабатываемая поверхность могут протекать следующие реакции: 1) реакция обмена; МГп-\- Fe-> -> РчГп 4- М; 2) реакция диссоциации: МГ„ *±. М -f- Гп; 3) реакция диспропорци-онирования: МГп ч* М -\- МГп, где М—диффундирующий металл; Г — соответствующий галоид (Cl, F, I, Вг); п и т—стехиометрические коэффициенты (целые числа).[13, С.247]

... отрезано, скачайте архив с полным текстом ! Полный текст статьи здесь



В ПОМОЩЬ ВСЕМ СТУДЕНТАМ!!!
Задачи по теоретической механике из сборников Яблонского, Мещерского, Тарга С.М., Кепе. Решение любых задач по материаловедению, термодинамике, метрологии, термеху, химии, высшей математике, строймеху, сопромату, электротехнике, ТОЭ, физике и другим предметам на заказ.

СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ

1. Дальский А.М. Технология конструкционных материалов, 1985, 448 с.
2. Лахтин Ю.М. Металловедение и термическая обработка металлов, 1983, 360 с.
3. Коваленко В.С. Упрочнение деталей лучом лазера, 1981, 132 с.
4. Сулима А.М. Качество поверхностного слоя и усталостная прочность деталей из жаропрочных и титановых сплавов, 1974, 256 с.
5. Малов А.Н. Краткий справочник металлиста, 1972, 768 с.
6. Лахтин Ю.М. Материаловедение Учебник для высших технических учебных заведений, 1990, 528 с.
7. Дальский А.М. Технология конструкционных материалов, 2003, 511 с.
8. Фетисов Г.П. Материаловедение и технология металлов, 2001, 640 с.
9. Черпаков Б.И. Металлорежущие станки, 2003, 368 с.
10. Комаров О.С. Технология конструкционных материалов, 2005, 560 с.
11. Пейсахов А.Н. Материаловедение и технология конструкционных материалов, 2003, 407 с.
12. Стерин И.С. Машиностроительные материалы Основы металловедения и термической обработки, 2003, 344 с.
13. Лахтин Ю.М. Металловедение и термическая обработка металлов, 1983, 360 с.
14. Попилов Л.Я. Справочник по электрическим и ультразвуковым методам обработки материалов, 1963, 481 с.
15. Барсов А.И. Технология изготовления режущего инструмента, 1979, 136 с.
16. Боярский Л.Т. Технология изготовления деталей и сборки металлообрабатывающих станков и автоматических линий, 1968, 340 с.
17. Браун Р.Х. Обработка металлов резанием, 1977, 328 с.
18. Вульф А.М. Резание металлов, 1963, 428 с.
19. Грановский Г.И. Металлорежущий инструмент конструкция и эксплуатация Справочное пособие, 1952, 281 с.
20. Даниелян А.М. Резание металлов и инструмент, 1950, 454 с.
21. Лахтин Ю.М. Металловедение и термическая обработка металлов, 1984, 360 с.
22. Николаев Е.Н. Термическая обработка металлов токами высокой частоты, 1977, 216 с.
23. Розенберг А.М. Качество поверхности, обработанной деформирующим протягиванием, 1977, 188 с.

На главную